龙康排污降温罐安装施工与水压试验规范

一、安装前准备

1. 技术准备：
   1. 熟悉设计图纸、设备说明书、安装使用维护手册。
   2. 核对设备型号、规格、技术参数是否与设计一致。
   3. 检查设备出厂资料：产品合格证、质量证明书、材质证明书、焊接记录、无损检测报告、水压试验报告、监检证书（压力容器）。
   4. 编制安装施工方案，明确施工顺序、人员分工、安全措施。
   5. 对施工人员进行技术交底和安全交底。
2. 设备开箱检查：
   1. 核对设备名称、型号、容积、设计压力、制造编号。
   2. 检查设备外观：无运输损伤、无变形、无锈蚀、涂层完好。
   3. 检查附件：安全阀、压力表、液位计、温度传感器、电磁阀、电动阀、PLC柜等齐全完好。
   4. 检查法兰面：无损伤、无锈蚀，密封面光洁。
   5. 检查管口：各接口规格、位置与图纸一致，管口有保护盖。
   6. 填写设备开箱检查记录，各方签字确认。
3. 材料准备：
   1. 管道、阀门、法兰、垫片、螺栓等材料符合设计要求，有质量证明。
   2. 焊接材料（焊条、焊丝）与母材匹配，有质量证明，使用前烘干。
   3. 防腐材料（底漆、面漆）在有效期内。
   4. 保温材料（如需要）符合设计要求。
4. 机具准备：
   1. 起重设备：汽车吊或手动葫芦（按设备重量选择，5m³罐约1.5t，15m³约3.5t）。
   2. 焊接设备：氩弧焊机、焊条电弧焊机。
   3. 检测工具：水平仪、经纬仪、压力表（试压用）、温度计、测厚仪。
   4. 试压工具：试压泵、压力表（2块，精度≥1.5级）、连接软管。

二、基础验收

1. 基础要求：
   1. 基础为钢筋混凝土结构，混凝土强度等级不低于C25。
   2. 基础尺寸按设备支座尺寸确定，每边超出支座边缘≥100mm。
   3. 基础顶面标高偏差≤±5mm，水平度偏差≤2mm/m。
   4. 基础地脚螺栓孔位置偏差≤±5mm，孔深符合设计。
   5. 基础表面平整，无裂缝、蜂窝、麻面。
2. 基础验收：
   1. 检查基础施工记录和混凝土强度报告。
   2. 复测基础尺寸、标高、水平度、地脚螺栓孔位置。
   3. 基础周边排水良好，无积水。
   4. 填写基础验收记录，合格后方可安装设备。
3. 基础处理：
   1. 基础顶面凿毛（便于二次灌浆结合）。
   2. 清理地脚螺栓孔内杂物和积水。
   3. 放置垫铁（每组垫铁不超过3块，斜垫铁成对使用）。

三、设备就位与找正

1. 吊装：
   1. 按设备重量选择合适的起重设备和吊索。
   2. 吊点设在设备支座或专用吊耳上，不得用管口、接管作为吊点。
   3. 吊装时设溜绳，防止设备旋转碰撞。
   4. 缓慢起吊，平稳就位，避免冲击基础。
2. 找正：
   1. 设备就位后，用水平仪在筒体上测量垂直度，偏差≤1/1000（立式设备）。
   2. 卧式设备测量水平度，偏差≤1/1000。
   3. 调整垫铁，使设备标高、水平度、垂直度符合要求。
   4. 设备中心线与基础中心线偏差≤±5mm。
3. 固定：
   1. 找正合格后，拧紧地脚螺栓（对角均匀紧固）。
   2. 二次灌浆：用C30细石混凝土灌注地脚螺栓孔和垫铁区域，养护≥7天。
   3. 灌浆强度达到75%后，复紧地脚螺栓。
   4. 焊接支座底板与基础预埋件（如设计要求）。

四、管道连接

1. 管道安装一般要求：
   1. 管道材质、规格、壁厚符合设计，有质量证明。
   2. 管道安装前清理内部杂物，管口临时封堵。
   3. 管道焊接由持证焊工操作，按WPS焊接，焊缝外观检查合格。
   4. 管道坡度符合设计（一般排水管道坡度≥0.003，坡向排水方向）。
   5. 管道支吊架间距符合规范，管道不得将重量传递给设备管口。
2. 各管道连接要点：（1）排污进口管：
   1. 从锅炉定期排污阀接至降温罐切向进口，管道坡向罐体（防止积水）。
   2. 排污管上装截止阀（隔离用）和止回阀（防止串汽）。
   3. 多台锅炉共用时，各锅炉排污管汇合后接入，每台装止回阀。
   4. 排污管保温（减少热损失和防止烫伤）。
   5. 从罐体顶部接出，引至室外安全位置（排空）或接入蒸汽回收系统。
   6. 蒸汽管坡向罐体或设疏水点（防止凝结水积聚）。
   7. 蒸汽管最低点设疏水阀（排出凝结水）。
   8. 蒸汽管保温，防止烫伤和热损失。
   9. 从罐体下部接出，经电动排水阀接至下水道或排水管网。
   10. 排水管径≥设备排水口口径，不得缩小。
   11. 排水管上可装手动截止阀（检修隔离用）。
   12. 排水接入检查井时，排水管口应在水面以上（防止倒灌）。
   13. 从冷却水管道接至电磁阀，再接入罐体冷却水入口。
   14. 冷却水管上装Y型过滤器（80目）、截止阀、电磁阀、止回阀。
   15. 冷却水压力≥0.2MPa，流量满足设计要求。
   16. 电磁阀前装压力表，监测水压。
   17. 从安全阀出口接至室外安全位置，排汽管管径≥安全阀出口通径。
   18. 排汽管底部设疏水口（DN15），防止积水。
   19. 排汽管固定牢固，不承受外力，不与安全阀硬连接（允许热位移）。
   20. 排汽口朝向安全方向，避免对人。
   21. 磁翻板液位计通过上下两个DN25法兰与罐体连接，中间装截止阀。
   22. 液位计垂直安装，偏差≤2mm/m。
   23. 液位计远传信号线穿管敷设至PLC柜。
   24. Pt100传感器插入罐体下部预留接口，拧紧密封。
   25. 信号线穿管敷设，避免与动力线同管。
3. 管道试压：
   1. 管道安装完成后进行水压试验，试验压力为设计压力的1.5倍。
   2. 试压前检查管道支架、阀门状态，不参与试压的设备隔离。
   3. 缓慢升压，达到试验压力后保压10分钟，降至设计压力保压30分钟。
   4. 检查无渗漏、无变形为合格。
   5. 填写管道试压记录。

五、电气与自控安装

1. PLC控制柜安装：
   1. 控制柜安装在锅炉房内干燥、通风、无振动的位置，距地面≥300mm（底座或挂墙）。
   2. 柜体垂直安装，偏差≤2mm/m，固定牢固。
   3. 柜内接线整齐，线号清晰，端子压接牢固。
   4. 电源进线AC220V（或AC380V），配漏电保护器和空气开关。
   5. 控制柜可靠接地，接地电阻≤4Ω。
2. 传感器接线：
   1. Pt100温度传感器：三线制接入PLC模拟量模块，屏蔽线单端接地。
   2. 液位计远传：4～20mA两线制，DC24V供电，屏蔽线。
   3. 压力表（带电接点）：开关量接入PLC数字输入。
   4. 电磁阀：AC220V由PLC继电器输出控制，线圈两端并联阻容吸收。
   5. 电动阀：电源线+控制信号线，按接线图连接，反馈信号接入PLC。
3. 电缆敷设：
   1. 信号电缆与动力电缆分开敷设，间距≥200mm。
   2. 电缆穿镀锌钢管或桥架敷设，管口做护口。
   3. 电缆两端挂牌，标明编号和用途。
   4. 室外电缆穿管埋地敷设，埋深≥0.7m。
4. 接地：
   1. 设备本体、控制柜、管道均需可靠接地。
   2. 接地干线用40×4镀锌扁钢，接地极用∠50×5角钢，接地电阻≤4Ω。
   3. 防雷接地（如需要）与电气接地共用，接地电阻≤1Ω。

六、水压试验

1. 试验前准备：
   1. 设备安装完成，管道连接完毕，紧固件齐全紧固。
   2. 安全阀已安装或用盲板隔离（试压时安全阀不参与，防止起跳）。
   3. 压力表2块（精度≥1.5级，量程0～2.5MPa），分别装在顶部和试压泵出口。
   4. 温度传感器、液位计已安装（或用盲板隔离）。
   5. 试压泵连接至设备底部排污口或专用试压口。
   6. 顶部排气口打开，便于充水排气。
   7. 设备周围清理干净，无障碍物，照明充足。
2. 试验介质：
   1. 用洁净水（氯离子含量≤25mg/L，防止不锈钢应力腐蚀）。
   2. 水温≥5℃（防止结冰），且不低于环境温度露点（防止表面结露影响检查）。
   3. 充水时打开顶部排气阀，排尽空气后关闭。
3. 试验压力：
   1. 水压试验压力=设计压力×1.5=1.35×1.5=2.025MPa（取2.0MPa）。
   2. 气压试验（不适合水压时）压力=设计压力×1.15=1.55MPa，但气压试验危险性大，一般不采用。
4. 试验步骤：
   1. 缓慢升压，先升至试验压力的50%（1.0MPa），检查无异常。
   2. 继续按10%逐级升压，每级稳压3分钟，直至试验压力（2.0MPa）。
   3. 保压30分钟，检查压力降≤0.05MPa。
   4. 降至设计压力（1.35MPa），保压30分钟，对所有焊缝和连接部位进行检查。
   5. 检查无渗漏、无可见变形、无异常声响为合格。
   6. 缓慢降压（打开排气阀和排水阀），排尽积水。
5. 注意事项：
   1. 试压时不得对设备进行敲击和修补。
   2. 试压过程中发现渗漏，应泄压后处理，不得带压修补。
   3. 冬季试压后应排尽积水，防止冻裂。
   4. 试压时设警戒线，无关人员不得进入。
   5. 填写水压试验记录，附压力表照片，各方签字。
6. 气密性试验（可选）：
   1. 水压试验合格后，对有密封要求的法兰、阀门进行气密性试验。
   2. 试验压力=设计压力（1.35MPa），介质为压缩空气或氮气。
   3. 保压30分钟，用肥皂水检查各密封点，无气泡为合格。

七、调试运行

1. 调试前检查：
   1. 设备安装、管道连接、电气接线全部完成并检查合格。
   2. 水压试验合格，资料齐全。
   3. 安全附件（安全阀、压力表、液位计）安装完毕，安全阀已校验。
   4. 冷却水供应正常，压力≥0.2MPa。
   5. 电源正常，PLC柜通电，各传感器显示正常。
   6. 锅炉可正常排污（或用模拟水源调试）。
2. 单机调试：
   1. 电磁阀：手动开关，检查动作灵活、无卡涩、无泄漏。
   2. 电动阀：手动/电动开关，检查全开全关位置、反馈信号、动作时间。
   3. 液位计：检查就地显示与远传信号一致，上下限报警正常。
   4. 温度传感器：对比实测温度与显示值，偏差≤±1℃。
   5. 报警系统：模拟高低水位、超温，检查声光报警和连锁动作。
3. 联动调试：
   1. 开启冷却水，检查电磁阀自动开关（模拟温度信号）。
   2. 模拟水位变化，检查电动排水阀自动调节。
   3. 模拟锅炉排污（小流量进水），观察水位、温度变化和自动控制过程。
   4. 检查排水温度≤40℃，排水顺畅。
   5. 检查蒸汽出口无大量带水（汽水分离正常）。
4. 试运行：
   1. 连续运行72小时（或与锅炉同步运行1周），记录运行数据。
   2. 出水温度稳定≤40℃，水位稳定在正常范围。
   3. 无渗漏、无异常振动和噪声。
   4. 自动控制系统运行正常，报警准确。
   5. 填写试运行记录。

八、验收与资料移交

1. 验收条件：
   1. 设备安装、管道连接、电气安装全部完成。
   2. 水压试验、管道试压、调试运行合格。
   3. 安全附件校验合格。
   4. 现场清理干净，设备表面无损伤。
2. 验收资料（15项）：
   1. 产品合格证、质量证明书
   2. 材质证明书（钢板、换热管、法兰）
   3. 焊接记录、无损检测报告
   4. 出厂水压试验报告
   5. 压力容器监检证书
   6. 安装施工记录
   7. 基础验收记录
   8. 管道试压记录
   9. 现场水压试验记录
   10. 调试运行记录
   11. 安全附件校验报告
   12. 电气接线图、PLC程序
   13. 安装使用维护说明书
   14. 竣工图
   15. 验收报告
3. 验收程序：
   1. 施工单位自检合格，提交验收申请和资料。
   2. 使用单位组织施工、监理、设计等单位联合验收。
   3. 现场检查设备外观、运行状态、安全附件。
   4. 审查资料齐全性和规范性。
   5. 出具验收报告，各方签字。
   6. 办理压力容器使用登记（向当地特种设备监管部门）。

九、FAQ问答块

结语